Problemy ceramiczne w obróbce precyzyjnej
W dziedzinie produkcji chipów ceramiczne płytki natryskowe z tlenku glinu, jako kluczowe elementy pomocnicze, spełniają ważną misję dokładnego rozprowadzania cieczy trawiącej. Zlecenie przetwarzania wsadowego realizowane przez pewne przedsiębiorstwo wymaga: na podłożu ceramicznym o-twardości HV1400 wykonuje się ponad 750 zadań obróbki-mikrootworów, przy minimalnej średnicy otworu wynoszącej zaledwie 0,5 mm i stosunku głębokości-do-średnicy wynoszącej 6:1. Stanowi to poważne wyzwanie dla dokładności pozycji obróbki, jakości ścianek otworów i wydajności obróbki.
Tradycyjne procesy napotykają potrójne wąskie gardła
Na wczesnym etapie produkcji próbnej konwencjonalny proces wiercenia CNC firmy ujawnił oczywiste niedociągnięcia: wiertło ze stali wolframowej wykazywało wyraźne zużycie po obróbce 560 otworów, współczynnik wykruszania sięgał 12%, a obróbka-jednoczęściowego trwała ponad 5 godzin. Główne punkty bólowe to:
1.Utrata narzędzia: wibracje o wysokiej-częstotliwości generowane podczas obróbki-mikro-otworów przyspieszają zużycie narzędzia
2. Kontrola usterek: zapadnięcie się krawędzi otworu wpływa na stabilność medium
3. Wąskie gardło wydajności: częste zmiany narzędzi prowadzą do rosnących kosztów całkowitych
BISHEN rozwiązuje innowacyjny przełom
Biorąc pod uwagę charakterystykę procesu obróbki mikro-ceramicznych otworów, zespół techniczny firmy BISHEN opracował rozwiązanie do ultradźwiękowej obróbki kompozytów:
Ultradźwiękowy system precyzyjnego grawerowania i frezowania: Wibracje o wysokiej-częstotliwości 20 kHz zmniejszają opór cięcia
Termokurczliwy, ultradźwiękowy uchwyt narzędziowy: Kontrola dokładności równowagi dynamicznej 0,003 mm
Dostosowane wiertło PCD: ogólna konstrukcja krawędzi z polikrystalicznego diamentu
Dynamiczny układ chłodzenia: Precyzyjna kontrola temperatury cząstek atomizowanych o wielkości 0,5 μm
Ulepszenie procesów zapewnia wielowymiarowy-przełom
Po wdrożeniu rozwiązania nastąpił przełomowy postęp:
• Trwałość pojedynczego narzędzia przekracza próg 750 otworów, a koszt narzędzia zostaje obniżony o 28%
• Szybkość zapadania się krawędzi otworu zmniejszona do mniej niż 0,3%
• Czas przetwarzania-jednoczęściowego skrócono do 3,2 godziny
• Prostoliniowość mikro-otworów o stosunku głębokości-do-średnicy 6:1 sięga ±0,01 mm
