W dziedzinie produkcji mechanicznej obróbka antykorozyjna ze stali węglowej i stali stopowej jest ważnym ogniwem zapewniającym wydajność usług produktów. Oprócz konwencjonalnych procesów malowania obecne technologie leczenia głównego nurtu obejmują głównie zaczerwienie, fosformy, galwanizację (galwanizacja/galwanizacja/infiltracja cynku), dacromet i galwanizację metali szlachetnych. Istnieją znaczące różnice w wydajności antykorozyjnej, opłacalności i obszarach zastosowania każdego procesu. Teraz przeprowadzana jest systematyczna analiza ich cech technicznych.
Podstawowy proces ochrony
Leczenie zaczepienia
Film Fe3O4 jest wytwarzany na powierzchni metalowej poprzez utlenianie chemiczne, a odporność na korozję neutralnego testu sprayu soli (NSS) wynosi 3-5. Po zabiegu należy zastosować olej przeciw ruroczkowym, a integralność folii olejowej wpływa bezpośrednio na efekt ochrony. Proces ten jest tani i odpowiedni do krótkoterminowej ochrony niekrytycznych elementów.
Leczenie fosfornione
Powstaje folia konwersji fosforanu z mikroporowatą strukturą krystaliczną, a podstawowy czas ochrony NSS wynosi 10-20 godzin. W przypadku zaawansowanego oleju przeciw Rust (koszt wynosi 2-3 razy zwykłego oleju), można go rozszerzyć na godziny 72-96. Według systemu tworzenia filmów można go podzielić na:
Fosfor się cynku: struktura krystaliczna w kształcie igły/łuszczy się, stosowana głównie do obróbki podstawy powlekania, i ma funkcję smarowania w tworzeniu zimna
Fosforowanie manganu: gęsty gęsty kryształ, doskonała odporność na zużycie (współczynnik tarcia suchego filmu 0. 08-0. 15), ale słaba przyczepność powłoki
Porównanie systemów ocynkowania
Elektrogalwanizacja
5-25 μm warstwa cynku jest tworzona przez elektrodepowanie, a podstawowy czas NSS jest mniejszy lub równy 72 godzin. Zastosowanie organicznego leczenia uszczelniacza (czasy wzrostu 5-8) można zwiększyć do ponad 200 godzin. Należy zwrócić uwagę na ryzyko kruchości wodoru (części o wytrzymałości na rozciąganie większą lub równą 1000 MPa muszą być odwodornione w stopniu 190-230 × 8H).
Galwanizacja na gorąco
Powłoka stopowa 50-200 μm powstaje w stopionym cynku o długości 450 stopni, a wydajność NSS jest lepsza niż elektrogalwanizacja. Istnieją jednak problemy, takie jak zanieczyszczenie żużla cynku, nierównomierna grubość powłoki (± 30 μm) i zużycie energii (zużycie cynku 35-50 kg/t), a zastosowanie jest ograniczone na tle surowszych ograniczeń ochrony środowiska.
Proces infiltracji cynku
Warstwa stopu Zn-Fe jest przygotowywana metodą dyfuzji termicznej (380-450), która ma następujące zalety:
Binding strength>30 MPA (3 razy wyższe niż galwaniczne)
Błąd jednolitości powlekania<±5μm
Bez odpadów płynnych, zgodnie z dyrektywą ROHS
Specjalny proces ochrony
Powłoka dacromet
Składa się z arkuszy cynku-aluminium (rozmiar cząstek 3-8 μm), chromianu i opcji organicznej, a do utworzenia folii nieororganicznej 15-30} μm. Odporność na korozję wynosi 7-10 czasy galwanizacji o tej samej grubości (szybkość zużycia 100 h/μm) i nie ma ryzyka kruchości wodoru, która jest odpowiednia dla elementów mocujących o dużej wytrzymałości (10. 9-12.
Galwanizacja metali szlachetnych
Cadmium plating: NSS>500 godzin w atmosferze morskiej, ale koszt oczyszczania ścieków wynosi 15-20 razy więcejużywane głównie w sprzęcie statku
Chromium plating: surface hardness 800-1000HV, temperature resistance 650℃, copper/nickel primer required (total thickness ≥30μm), decorative>ochronny
Nickel plating: NSS>200H w środowisku neutralnym, często stosowana jako pośrednia warstwa poszycia złożonego
Zasady wyboru procesu
Zaleca się wybór zgodnie ze standardem testu gb/t 10125-2021, w połączeniu z następującymi czynnikami:
Środowisko usług: atmosfera przemysłowa/Klimat morski/korozja chemiczna
Wymagania mechaniczne: Wymagania dotyczące kruchości wodoru/Wymagania dotyczące odporności na zużycie
Wydajność ekonomiczna: Koszt leczenia wskaźnik życia
Ograniczenia ochrony środowiska: poziom emisji ścieków i spalin
Obecny trend rozwojowy pokazuje, że bez chromu dacromet, powłoka nano-kompozytowa i technologia odkładania pary fizycznej (PVD) stopniowo zastępują tradycyjne procesy ciężkiego zanieczyszczenia. Zaleca się nadać priorytet dla przyjaznych dla środowiska rozwiązań dotyczących obróbki powierzchni w projektowaniu nowego sprzętu.(来源: Imechanics 机械)
