Specjalna propozycja medycznej obróbki precyzyjnej
W dziedzinie naprawy czaszki materiał PEEK (polieteroeteroketon) stał się preferowanym podłożem-dla wysokiej klasy implantów ze względu na jego moduł sprężystości i bezpieczeństwo biologiczne, które jest wysoce kompatybilne z ludzkimi kościami. Indywidualny projekt sztucznej czaszki realizowany przez firmę zajmującą się technologią medyczną wymaga-wysokoprecyzyjnego wiercenia w nieregularnej strukturze kości twarzoczaszki o wymiarach 200 x 200 mm. Konieczne jest zachowanie aktywności biologicznej materiału oraz spełnienie wymagań klinicznych dotyczących zerowego zadzioru na powierzchni implantu, co stanowi podwójne wyzwanie dla technologii obróbki.
Kliniczne-defekty tradycyjnych procesów
Kiedy firma początkowo przyjęła rozwiązanie w zakresie frezowania z pięcioma{0}}osiami, okazało się, że:
Czas obróbki pojedynczej sztuki wynosił aż 8 godzin, co miało wpływ na cykl leczenia pacjenta
Pozostałość zadziorów na krawędzi otworu osiągnęła 92%, co wymagało ręcznej obsługi 3 techników
Ciepło cięcia spowodowało miejscową karbonizację materiału, co spowodowało dodatkowy proces czyszczenia
Kierownik produkcji przyznał: „Ręczne gratowanie jest nie tylko nieefektywne, ale stwarza także ukryte ryzyko jakościowe”.
Rozwiązania BISHEN przełamują impas
Biorąc pod uwagę-wrażliwość na ciepło i-łatwość-odpryskiwania materiałów PEEK, zespół techniczny firmy BISHEN zbudował system przetwarzania kompozytów:
Platforma do zielonego grawerowania i frezowania ultradźwiękowego: Wibracje o wysokiej-częstotliwości 40 kHz umożliwiające uzyskanie złuszczania materiału na poziomie-mikronowym
Niskotemperaturowy-wewnętrzny układ chłodzenia: Zimne powietrze o temperaturze -5 stopni dociera bezpośrednio do końcówki narzędzia, aby zapobiec wzrostowi temperatury obróbki
Połączenie stołu obrotowego z pięcioma-osiami: Powierzchnia adaptacyjna utrzymuje wejście w pionie pod kątem 90 stopni
Specjalna powłoka narzędzi: Materiał kompozytowy PTFE zmniejsza współczynnik tarcia
Przełom w standardach przetwarzania-medycznego
Po wdrożeniu rozwiązania osiągnięto-wielowymiarowe ulepszenia:
• Cykl przetwarzania pojedynczego elementu został skompresowany do 5,6 godziny, zwiększając prędkość o 30%
• Żywotność krawędzi skrawającej została wydłużona o 30%, a koszt narzędzia został znacznie obniżony
• Pozostałość zadziorów jest mniejsza niż 0,5% i osiąga standard bezpośredniego montażu
• Brak plam po wodzie i oleju podczas całego procesu, co pozwala zaoszczędzić 75% materiałów eksploatacyjnych do czyszczenia
