Peek, czyli polieteroeteroketon, to wysokowydajny termoplast, znany ze swoich doskonałych właściwości mechanicznych, odporności chemicznej i stabilności w wysokiej temperaturze. Jako wiodący dostawca narzędzi do obróbki frezarskiej Peek rozumiemy znaczenie dostosowania parametrów skrawania dla różnych gatunków Peek w celu uzyskania optymalnych wyników obróbki. W tym poście na blogu omówimy, jak skutecznie dostosować te parametry.
Zrozumienie różnych stopni podglądania
Peek jest dostępny w różnych gatunkach, każdy przeznaczony do konkretnych zastosowań. Najpopularniejsze gatunki obejmują Peek niewzmocniony, Peek wzmocniony włóknem węglowym i Peek wzmocniony włóknem szklanym. Unreinforced Peek zapewnia doskonałą odporność chemiczną i gładkie wykończenie powierzchni, dzięki czemu nadaje się do zastosowań w przemyśle chemicznym i spożywczym. Wzmocniony włóknem węglowym Peek ma zwiększoną wytrzymałość i sztywność, dzięki czemu idealnie nadaje się do zastosowań lotniczych i motoryzacyjnych. Peek wzmocniony włóknem szklanym zapewnia dobrą stabilność wymiarową i jest często stosowany w elementach elektrycznych i elektronicznych.
Kluczowe parametry skrawania
Podczas obróbki Peek należy wziąć pod uwagę kilka parametrów skrawania, w tym prędkość skrawania, prędkość posuwu, głębokość skrawania i geometrię narzędzia. Parametry te oddziałują na siebie i mogą znacząco wpływać na jakość i wydajność obróbki.
Szybkość cięcia
Prędkość skrawania to prędkość, z jaką krawędź tnąca narzędzia porusza się względem przedmiotu obrabianego. W przypadku niewzmocnionego Peek można zastosować wyższą prędkość skrawania, zwykle w zakresie od 100 do 300 m/min. Dzieje się tak dlatego, że niewzmocniony Peek ma stosunkowo niską twardość i jest łatwiejszy do cięcia. Jednakże w przypadku Peek wzmocnionego włóknem węglowym i szklanym prędkość cięcia należy zmniejszyć do 50 - 150 m/min. Włókna wzmacniające mogą powodować zużycie i uszkodzenia narzędzia przy dużych prędkościach skrawania, dlatego niższa prędkość pomaga wydłużyć żywotność narzędzia i utrzymać jakość cięcia.
Szybkość podawania
Posuw to odległość, na jaką narzędzie wnika w obrabiany przedmiot na jeden obrót lub na ząb. W przypadku niewzmocnionego Peek można zastosować posuw 0,1–0,3 mm/ząb. Pozwala to na efektywne usuwanie materiału przy zachowaniu dobrego wykończenia powierzchni. W przypadku wzmocnionych gatunków Peek posuw należy zmniejszyć do 0,05–0,2 mm/ząb. Włókna wzmacniające sprawiają, że materiał jest bardziej kruchy, a mniejsza prędkość podawania pomaga zapobiegać wyciąganiu i rozwarstwianiu włókien.
Głębokość cięcia
Głębokość skrawania to grubość materiału usuniętego w jednym przejściu. W przypadku niewzmocnionego Peek, w operacjach zgrubnych można zastosować głębokość skrawania 0,5–2 mm. W przypadku operacji wykańczających zaleca się mniejszą głębokość skrawania wynoszącą 0,1–0,5 mm, aby uzyskać gładkie wykończenie powierzchni. W przypadku wzmocnionego Peek głębokość skrawania należy zmniejszyć do 0,2 - 1 mm dla obróbki zgrubnej i 0,05 - 0,2 mm dla wykańczającej. Włókna wzmacniające mogą powodować ugięcie i pękanie narzędzia przy dużych głębokościach skrawania, dlatego konieczna jest mniejsza głębokość skrawania.
Geometria narzędzia
Geometria narzędzia również odgrywa kluczową rolę w obróbce Peek. Do obróbki Peek preferowane są narzędzia o ostrych krawędziach skrawających i odpowiednich kątach natarcia i przyłożenia. Dodatni kąt natarcia pomaga zmniejszyć siły skrawania i poprawić tworzenie wiórów. Na przykład w przypadku większości operacji obróbki Peek można zastosować kąt natarcia wynoszący 5–15 stopni. Kąt przyłożenia powinien być wystarczający, aby zapobiec tarciu narzędzia o przedmiot obrabiany i zwykle mieści się w zakresie 8–12 stopni.
Dopasowywanie parametrów w oparciu o operacje obróbki
Różne operacje obróbcze, takie jak frezowanie, toczenie i wiercenie, wymagają różnych parametrów skrawania.
Przemiał
Podczas operacji frezowania parametry skrawania należy dostosować do rodzaju frezowania (frezowanie czołowe, frezowanie czołowe itp.). W przypadku frezowania czołowego niewzmocnionego Peek, do obróbki zgrubnej można zastosować prędkość skrawania 200 - 300 m/min, posuw 0,2 - 0,3 mm/ząb i głębokość skrawania 1 - 2 mm. W przypadku obróbki wykańczającej prędkość skrawania można nieznacznie zwiększyć do 250 - 350 m/min, posuw zmniejszyć do 0,1 - 0,2 mm/ząb, a głębokość skrawania zmniejszyć do 0,1 - 0,5 mm. W przypadku wzmocnionego Peek prędkość skrawania należy zmniejszyć do 100 - 150 m/min, posuw do 0,05 - 0,15 mm/ząb, a głębokość skrawania do 0,2 - 1 mm dla obróbki zgrubnej. W przypadku obróbki wykańczającej prędkość skrawania można zwiększyć do 120 - 180 m/min, posuw do 0,03 - 0,1 mm/ząb, a głębokość skrawania do 0,05 - 0,2 mm.
Obrócenie
Podczas operacji toczenia należy również dokładnie dostosować prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania. W przypadku niewzmocnionego Peek, do obróbki zgrubnej można zastosować prędkość skrawania 150 - 250 m/min, posuw 0,1 - 0,3 mm/obr i głębokość skrawania 0,5 - 2 mm. W przypadku obróbki wykańczającej prędkość skrawania można zwiększyć do 200 - 300 m/min, posuw zmniejszyć do 0,05 - 0,15 mm/obr, a głębokość skrawania do 0,1 - 0,5 mm. W przypadku wzmocnionego Peek prędkość skrawania należy zmniejszyć do 80 - 150 m/min, posuw do 0,05 - 0,2 mm/obr, a głębokość skrawania do 0,2 - 1 mm dla obróbki zgrubnej. W przypadku obróbki wykańczającej prędkość skrawania można zwiększyć do 100 - 180 m/min, posuw do 0,03 - 0,1 mm/obr, a głębokość skrawania do 0,05 - 0,2 mm.
Wiercenie
Podczas wiercenia Peek prędkość skrawania i posuw mają kluczowe znaczenie. W przypadku niewzmocnionego Peek można zastosować prędkość skrawania 80–150 m/min i posuw 0,05–0,2 mm/obr. W przypadku wzmocnionego Peeka prędkość skrawania należy zmniejszyć do 40 - 100 m/min, a posuw do 0,02 - 0,1 mm/obr. Stosowanie ostrego wiertła i odpowiedniego chłodziwa może również pomóc w poprawie jakości wiercenia.
Znaczenie testowania i optymalizacji
Należy pamiętać, że zalecane parametry cięcia są jedynie wytycznymi. W praktyce optymalne parametry skrawania mogą się różnić w zależności od konkretnego sprzętu obróbczego, materiałów narzędzi i warunków przedmiotu obrabianego. Dlatego istotne jest wykonanie próbnych cięć i optymalizacja parametrów w oparciu o rzeczywiste wyniki obróbki. Monitorując siły skrawania, wykończenie powierzchni i zużycie narzędzia podczas cięć testowych, można dostosować parametry skrawania, aby osiągnąć najlepszą możliwą jakość i wydajność obróbki.
Powiązane usługi obróbki CNC
Oprócz obróbki Peek oferujemy również obróbkę skrawaniemObróbka CNC PMMA,Obróbka CNC PPSU, IObróbka CNC FR4 G10usługi. Materiały te mają różne właściwości i wymagają różnych parametrów skrawania, jednak podstawowe zasady dopasowywania parametrów skrawania pozostają takie same.
Skontaktuj się z nami w sprawie zakupów i negocjacji
Jeśli są Państwo zainteresowani naszymi usługami w zakresie obróbki frezarskiej Peek lub mają Państwo jakiekolwiek pytania dotyczące dostosowania parametrów skrawania dla różnych gatunków Peek, prosimy o kontakt. Dysponujemy zespołem doświadczonych inżynierów, którzy mogą udzielić Państwu profesjonalnego doradztwa i rozwiązań dostosowanych do Państwa konkretnych potrzeb.
Referencje
- „Podręcznik obróbki tworzyw sztucznych”
- „Zaawansowana obróbka tworzyw konstrukcyjnych”
- Raporty z badań branżowych na temat obróbki Peek
