Tło
W sektorze lotniczym części takie jak poduszki silnika czy wielowahaczowe-drzwi kabiny często mają wiele otworów zorientowanych w różnych kierunkach. Nie są to tylko podpory konstrukcyjne-, ale także krytyczne elementy wyrównujące. Każdy otwór musi być dokładnie dopasowany do współpracującego elementu, niezależnie od jego kąta i orientacji. Złożoność geometryczna jest szczególnie duża w przypadku powierzchni podwójnie-zakrzywionych, gdzie nie ma prostych punktów odniesienia.
Wyzwanie
Wielo-otwory osiowe na-niepłaskiej powierzchni wymagają ścisłej kontroli współosiowości i współpłaszczyznowości. Tradycyjne metody obróbki mają problemy, gdy:
Płaszczyzn odniesienia dla różnych otworów nie można ustalić za pomocą konwencjonalnego mocowania.
Ręczne wyrównywanie wprowadza kumulujące się błędy.
Wiele konfiguracji zwiększa ryzyko przemieszczenia i wzrostu tolerancji.-
Aby rozwiązać ten problem, część musi zostać obrobiona w jednym ustawieniu, w którym wszystkie osie i punkty odniesienia są koordynowane w czasie rzeczywistym. Wymagana tolerancja współosiowości często wynosi poniżej 0,01 mm, co przekracza zakres stabilności większości konfiguracji 3-osiowych.
Rozwiązanie
Przyjęliśmy w pełni zintegrowany 5-osiowy przepływ pracy CNC:
Zaawansowany projekt osprzętu:
Opracowano niestandardowe przyrządy do obsługi złożonych zakrzywionych powierzchni. Przyrządy te utrzymują spójne pozycjonowanie referencyjne nawet w przypadku asymetrycznych geometrii.
Podczas-sondowania maszynowego:
Do ponownego-ponownego ustalenia punktów odniesienia na zakrzywionej powierzchni po zaciśnięciu wykorzystano-precyzyjny system sondy dotykowej. Sonda obrotowa zbierała informacje zwrotne o położeniu-w czasie rzeczywistym, aby dostosować wszystkie kolejne ścieżki narzędzia.
Jednoczesna obróbka wieloosiowa-:
Wszystkie elementy otworów, w tym te pod złożonymi kątami, zostały obrobione w jednym ustawieniu przy użyciu zsynchronizowanych osi obrotowych i liniowych. Pozwoliło to uniknąć powtarzających się zmian położenia i zapewniło, że wszystkie środki otworów pozostały współosiowe zgodnie ze specyfikacjami projektowymi.
Wynik
Osiągnięto współosiowość: <0.008 mm deviation between opposite-direction holes
Skrócony czas przetwarzania: 38% szybciej dzięki-jednorazowej konfiguracji
Obniżony współczynnik złomowania: Od 6,2% do 0,9% po udoskonaleniu procesu
Ten przepływ pracy pokazuje naszą zdolność do rozwiązywania złożonych problemów związanych z obróbką, gdzie forma i funkcja zbiegają się,-zwłaszcza w częściach, których geometria nie jest płaska, kwadratowa ani prosta.
